ポリッシュの金型はどれらがありますか?方法

プラスチック製品の日溢のような広範な応用に伴い、日用用品や飲料の包装容器など、外観の需要はしばしばプラスチックの金型の空洞の表面に達する鏡面研磨の程度を要求します。光学レンズ、レーザーレコードなどの金型の生産には、表面の粗さが非常に高いことが要求され、そのため、スピン光性の要求も非常に高いです。

研磨だけでなくワークの美しさを増加するだけでなく、材料の表面の耐腐食性、耐摩耗性を改善することができ、金型に他の利点を持つことができます、プラスチック製品を簡単に型抜きし、生産の射出サイクルを減らすなど、ポリッシュはプラスチック金型製作プロセスで重要な工程です。

一、磨き方です

現在一般的な研磨方法には以下のようなものがあります。

1)機械研磨です

机械研磨は切削、材料表面の塑性変形によって研磨された凸部を取り除き、平滑な面を研磨する方法です。一般的にはオイルストリップ、羊毛ホイール、紙やすりなどを使用し、手操作が主です。特殊な部品は回転体の表面、回転台などの補助工具を使うことができます。超精研放は特製研削具で、研削液を含んだ研削液の中で、ワーク被加工面に密着し、高速回転運働をします。この技術により、各種研磨法の中で最も高いRa0.008μmの表面粗さを達成することができます。光学レンズの金型はよくこの方法を採用します。

2 .化学的研磨です

化学研磨は材料が化学媒体の中で表面の微視的な凸部分を凹部より優先的に溶解させて、平滑面を得ます。この方法の主な利点は復雑な設備を必要としないことで、復雑な形状のワークを研磨することができて、同時に多くのタスクを研磨することができて、効率が高いです。化学研磨の重要な問題は研磨液の調製です。化学研磨で得られる表面の粗さは普通10μmです。

3)電解研磨です

電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料の表面の微細な凸部を選択的に溶解することによって、表面を滑らかにします。化学研磨に比べて、陰極反応の影響を取り除くことができ、効果的です。電気化学的研磨には2つのステップがあります

(1)マクロ整平溶解産物は電解液中に拡散して、材料の表面は幾何学的にざらざらして落ちて、raとgt;1μmです。

(2)微光平整陽が急務化し、表面の明るさが向上します、Ra<1μmです。

4)超音波ポリッシュです

ワークを研磨材の浮遊液の中に入れていっしょに超音波場の中に置いて、超音波の振働の作用によって、研磨材をワークの表面に研削して磨きます。超音波加工マクロの力は小さくて、ワークの変形を引き起こすことはでき(ありえ)ませんが、ワークの製作と取り付けは難しいです。超音波加工は化学的または電気化学的手法と組み合わせることができます。溶液が腐食して、電解の基礎の上で、更に超音波の振働を加えて溶液を攪拌して、工作物の表面に産物を溶かして離れて、表面の近くの腐食あるいは電解質は均一です;超音波は液体中のキャビテーションにより腐食を抑え、表面が明るくなります。

5)流体研磨です

流体研磨は高速で流れる液体とその携帯の磨粒によってワークの表面を洗って研磨の目的を達成します。よく使われる方法はあります:研磨材の噴射加工、液体の噴射加工、流体の働力研磨など。流体駆働研磨は油圧駆働で、モミを持った液体媒体を高速でワーク表面を往復させます。媒体は主に低圧力下での流流性の良い特殊化合物(ポリマー状物質)と研磨材を混ぜて作られ、研磨材には炭化ケイ素粉末を使用することができます。

6)磁気研磨研磨します

磁気研磨研磨研磨は磁性研磨料を利用して磁界の作用で研磨ブラシを形成し、ワークを研削加工します。この方法は加工効率が高くて、品質がよくて、加工条件がコントロールしやすくて、作業条件がいいです。適切な研磨材を使用し、表面粗さはRa0.1μmに達することができます。

二、機械的に研磨の基本的な方法です

プラスチックの金型加工で言う研磨は、他の業界で要求される表面研磨とは大きく異なり、厳密には、金型の研磨は鏡面加工と呼ぶべきです。研磨自体に高い要求があるだけでなく、表面の平らさ、滑らかさ、幾何学的な正確さにも高い基準があります。表面研磨は一般的に光沢のある表面だけを要求します。鏡面加工の標準は4級に分けられます。AO=Ra0.008μm、A1=Ra0.016μm、A3=Ra0.032μm、A4=Ra0.063μmでは、電解研磨、流体研磨などの方法では部品の幾何学的精度を正確に制御することが難しく、化学研磨、超音波研磨、磁気研磨研磨などの方法では表面品質が要求に達しません。精密金型の鏡面加工は機械磨きが中心です。

2.1机械研磨の基本プログラムです

高品質の研磨効果を得るためには、高品質のオイルストーンやサンドペーパー、ダイヤモンド研磨クリームなどの研磨ツールや補助品が必要です。研磨プログラムの選択は前加工後の表面状況に依存します。例えば、机械加工、電気スパーク加工、研削盤加工など。

機械研磨の一般的なプロセスは以下の通りです。

(1)粗放精銑、電気火花、研磨などの工程後の表面は、回転速度35000—40000 rpmの回転表面研磨机や超音波研磨机を選択することができます。常用の利用方法は直径3 mm、wa# 400Φの輪の白いアダルトグッズを取り除き階。次に手で研磨し、短冊に灯油を加えて潤滑剤や冷却剤にします。#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000が一般的です。多くの金型メーカーは、時間を節約するために#400から始めます。

(2)半精投げ半精投げは主に紙やすり、灯油を使います。紙やすりの番号は、#400~#600~#800~#1000~#1200~#1500となっています。実際には#1500サンドペーパーはクエンチに適した鋳型鋼(52HRC以上)のみを使用し、表面に火傷を引き起こす可能性があるプリハードスチールには使用されません。

(3)ドロップドロップは主にダイヤモンド研磨クリームを使用します。研磨ホイールにダイヤモンド研磨パウダーや研磨ペーストを混ぜて研磨する場合、通常の研磨手順は9μm(#1800)~6μm(#3000)~3μm(#8000)です。9μmのダイアモンドグラマーとポリッシュホイールは、#1200と#1500のサンドペーパーの傷を取り除くのに使います。1μm(#14000)~1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)となります。1μm (1μmを含む)以上の精度を要求される研磨工程は金型加工場内の清潔な研磨室内で行えます。より精密に磨き上げるには、清潔な空間が必要です。埃や煙、フケやつばは、数時間の作業で得られた高精度研磨された表面を廃棄する可能性があります。

2.2機械研磨での注意点

サンドペーパーで研磨するには以下の点に注意します。

(1)紙やすりで磨き上げるには、柔らかい木の棒や竹の棒を使います。円面または球面を研磨する時、コルク棒を使用して更に円面と球面の弧度を合わせることができます。チェリーウッドのような硬い木は、表面を平らにして磨き上げるのに適しています。ストリップの末端を整えて鋼部品の表面形状と一致を保つことができて、こうすればストリップ(または竹のストリップ)の鋭角が鋼部品の表面に接触して深い傷を作ることを避けることができます。

(2)異なるタイプの紙やすりを使用する場合は、研磨方向を45°~90°に変更する必要があります。そうすると、前のタイプの紙やすりの後に残る縞の影が分かります。紙やすりの種類を変える前には、100%コットンにアルコールなどをつけて表面を丁寧に磨かなければなりません。たった一つの砂が残っても、次の磨きが壊れてしまうからです。この洗浄プロセスは、紙やすりからダイヤモンドを研磨するときにも同様に重要です。研磨を続ける前に、すべての粒子と灯油は完全にきれいにされなければなりません。

(3)擦り傷ややけどをしないように、#1200や#1500のサンドペーパーで磨き上げる際には、特に注意が必要です。そのため、1つの軽い負荷をロードし、2段階の研磨法を採用して表面を研磨する必要があります。それぞれのタイプの紙やすりで研磨する時は、2つの異なる方向に2回研磨します。2つの方向の間は毎回45°から90°回します。

ダイヤモンド研磨は以下の点に注意します。

(1)このようなつや出しはできるだけより軽い圧力の下で特にプリハードスチールの件をつや出してと細い研磨膏でつや出しをしなければなりません。#8000研磨ペーストで研磨した場合、常用荷重は100~200g/cm2ですが、この荷重精度を保つのは難しいです。これを簡単にするために、木の棒の上に薄くて狭い持ち手を作ることができます。あるいは竹の一部を切り落として柔らかくします。これにより、金型表面の圧力が高すぎないように、研磨圧力を制御することができます。

(2)ダイヤモンドを研磨する時は、作業面だけでなく、作業者の手も丁寧に清潔にしなければなりません。

(3)一回の研磨時間は長すぎるべきではありません、時間が短いほど、効果はもっと良いです。磨きが長ければ、「オレンジの皮」や「割れ」の原因になります。

(4)高品質の研磨効果を得るために、発熱しやすい研磨方法や工具は避けるべきです。例えば:つや消しホイールつや消し、つや消しホイールが発生する熱は「オレンジの皮」になりやすいです。

(5)研磨プロセスを停止したとき、ワークの表面をきれいにし、慎重にすべての研磨剤と潤滑剤を除去することが重要です。その後、表面に金型防錆コーティングをスプレーする必要があります。